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　　“做一套汽車輪轂軸承單元的生產(chǎn)節(jié)拍，原來至少得幾分鐘，現(xiàn)在只需要15秒，交付時間提前了7天。”要論數(shù)字技術(shù)為制造業(yè)帶來的變革，浙江兆豐機電股份有限公司董事長孔愛祥顯然是Z有話語權(quán)的企業(yè)家之一。

　　兆豐的機器人生產(chǎn)線，不僅是汽車零部件行業(yè)內(nèi)Z早應(yīng)用機械手的生產(chǎn)線，也是兆豐自家的研究院技術(shù)攻關(guān)的成果。從2015年開始全面機器換人，到如今兆豐已探索實現(xiàn)黑燈工廠，邁入工業(yè)4.0時代。

　　在兆豐“工廠大腦”的助力下，企業(yè)創(chuàng)造出獨一無二的“兆豐速度”。“生產(chǎn)節(jié)拍由18秒提升到15秒，就像10秒以內(nèi)的百米賽跑一樣，每0.001秒的進步都會載入史冊，我們這個行業(yè)現(xiàn)在全球Z先進的生產(chǎn)節(jié)拍在13秒到12秒左右，我們跨入了15秒，就意味著已經(jīng)進入方陣?？梢哉f，每進步一秒都是個里程碑”。孔愛祥說。

兆豐機電的無人車間
 

　　人越來越少人員素質(zhì)越來越高
　　“工廠大腦”實現(xiàn)數(shù)據(jù)互聯(lián)互通

　　在兆豐的工廠入口處，記者看到了一塊巨型電子大屏，上面的數(shù)字正在實時滾動——它就是兆豐的“工廠大腦”。這個聰明的大腦能把車間的生產(chǎn)數(shù)據(jù)收集起來，將每一臺設(shè)備的運行狀況展現(xiàn)地明明白白。

　　“以前要達到我們智能工廠這樣的生產(chǎn)規(guī)模，大概需要380個人，而現(xiàn)在只需要100個人，員工的人均年產(chǎn)值從85萬元提升到了280萬元。”孔愛祥笑稱，又苦又累的活都讓機器人干了，而且干得更快、更好，而車間的操作工被工程師所替代，企業(yè)培養(yǎng)出了一支智能制造和產(chǎn)業(yè)數(shù)字化領(lǐng)域的專業(yè)人才隊伍。兆豐的員工甚至不用到車間，只要在手機上安裝APP，就能實時監(jiān)測生產(chǎn)數(shù)據(jù)，一鍵發(fā)出準確的指令。

　　兆豐“工廠大腦”的觸角，不只局限于自家工廠，還能延伸到千里之外。從第三代產(chǎn)品開始，兆豐機電就為汽車輪轂軸承單元內(nèi)置輪速傳感器，外觀看似沒有什么太大區(qū)別，內(nèi)里卻是暗藏乾坤。只見工作人員在電子大屏上一點，那些分布在全國各地的兆豐產(chǎn)品的信息就呈現(xiàn)在大家面前。“一發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品使用狀態(tài)異常，我們就會提醒用戶到附近的維修店進行保養(yǎng)或維修。”工作人員說。

　　探索建立“5G+”智能制造工廠
　　助力杭州制造業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展

　　如今的兆豐，無論是產(chǎn)品還是生產(chǎn)設(shè)備，都不再是冷冰冰的“鐵疙瘩”，而是互通互聯(lián)，充滿了人情味。但孔愛祥這個“技術(shù)迷”顯然并不打算就此止步。

　　他表示，在現(xiàn)有數(shù)字化智能制造的基礎(chǔ)上，兆豐機電還將充分利用5G通信帶來的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和物聯(lián)網(wǎng)發(fā)展機遇，探索建立全域感知、全局協(xié)同、全線智能的“5G+”智能制造工廠。

　　以兆豐生產(chǎn)軸承的淬火工藝為例，它涉及電壓、電流、冷卻時間等27個數(shù)據(jù)，但凡有一個數(shù)據(jù)出差錯，就會出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。在5G網(wǎng)絡(luò)下，淬火相關(guān)的27個數(shù)據(jù)全部可以實時控制，能達到實驗室運算的理論狀態(tài)，軸承的廢品率可降低到500PPM（注：500PPM為百萬分之五百）。

　　近日杭州發(fā)布的“新制造業(yè)計劃”，也讓孔愛祥這位在制造業(yè)深耕二十余年的“創(chuàng)業(yè)老兵”振奮不已。他談到，杭州不僅需要制造業(yè)，更需要高質(zhì)量發(fā)展的制造業(yè)。杭州目前在鼓勵高端制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級方面已經(jīng)出臺了不少好政策，這也給像兆豐這樣在數(shù)字化建設(shè)走在前列的企業(yè)更大的信心，未來企業(yè)會繼續(xù)在創(chuàng)新升級上加大投入，嘗試從單純的產(chǎn)品制造商逐步轉(zhuǎn)向提供技術(shù)解決方案的服務(wù)商，助力杭州制造業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。
 

（來源：每日商報）